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领克潮流工厂 将智能与绿色根植于骨子里

2018-07-07 00:07

  还没进入厂区,就看到一台机器人在写毛笔字,笔法流畅,还能够自己蘸墨。或许,这也是在彰显工厂的智能化和信息化。

  占地面积80万平方米,约1200亩的领克工厂,由吉利汽车集团管理和运营。由昔日的农田变身现代化潮流工厂,总投资达125亿元,建有冲压、焊装、涂装和总装四大车间。

  据了解,领克张家口工厂生产基于CMA基础模块架构平台的领克及沃尔沃车型,在此生产的产品规划是领克02和未来上市的领克03。

  年产乘用车20万辆,也就是每小时生产30台车,每两分钟就有一台车下线,这一数字着实令人咋舌。

  焊装车间采用先进的激光焊技术。王小月 摄基于“工业4.0”的理念规划,领克汽车张家口工厂通过引入完善的IT系统、采用先进的信息管理模式、配置一流的设备,以实现智能工厂、智能生产和智能物流为目标。

  通过更智能化的生产管理创建更灵活的生产程序,实现了工厂生产全产业链的信息追踪,涵盖了物料、产品、设备等信息的互联共享,工厂信息化系统具有生产可管控、装配可防错、质量可追溯、作业可指示、效率最大化等诸多亮点,充分诠释着“潮流工厂”新定义。

  众所周知,在整车制造过程中,焊装是相当关键的工序,是整个车身制造的核心。《中国消费者报》发现,焊装车间并没有太多工人,其引入了世界顶级的KUKA柔性生产线台KUKA机器人,主焊线%。焊装车间厂房建筑面积约48000平方米,包含了一系列先进的设备系统,保证生产的有序进行,主要负责白车身焊接组装与四门两盖装配调整工作。

  焊装是整车制造四大工艺中的第二环节,是整个车身骨架构建的关键。既要保证焊接强度,同时也要兼顾保证尺寸与外观的质量使命。

  此外,先进的激光焊技术也是焊装车间的一大技术亮点。以领克02车型为例,车身上大规模采用了激光焊接工艺,焊接强度高、速度快,焊接变形小且美观,保证车型细腻的外部质感。

  机器人抓件,用胶枪固定的方式进行涂胶,有效提高了涂胶质量与效率;机器人自动滚折边,一台机器人可以完成多个门盖滚边,质量稳定且效率高。而在门窗框焊接部分,则采用阿普拉斯新型技术,焊点压痕微乎其微。

  不难看出,通过机器人减少了大量人力,也确保制造过程中车身尺寸和质量的稳定性。

  总装车间可实现多车型共线生产。王小月 摄同时,作为整车制造四大工艺车间中面积最大的总装车间,占地面积59000平方米。它由一条总装主线,多条分装线组成,配备了大量行业领先的生产设备。

  工作人员介绍,车间依照沃尔沃全球质量标准进行设计建造,整线集成了柔性化生产,同步物流配送系统,扭矩自动监测报警系统等一系列国际先进的高科技、高柔性的生产制造工艺和生产质量保证系统,不仅能够实现多车型共线生产,而且能保证整车品质。

  总装车间大量采用电动工具进行装配,车间的噪音水平得到极大程度的降低。车间助力手及平衡吊共计48个,实现了所有重物提取均有助力设备进行辅助,在提高效率的同时,更为员工提供了舒适安全的作业体验。

  同时,为了避免员工进行弯腰等非常规姿势下的操作,工厂总装车间还大量采用电动式升降滑板,充分满足人机工程学,可以根据工件高度,自主设定工位高度,确保工作人员在安装过程中的安全、舒适和高效,这也是目前先进工厂人机工程学应用的潮流。

  整个工厂无不彰显着自动化、信息化和柔性化,实现流程可视化,过程可追溯。不仅如此,领克也在打造绿色工厂,提出绿色排放、绿色能耗和绿色汽车。

  全部VOCs吸附浓缩并焚烧后排放,实现零污染,同时,污水处理达到一级标准,中水可回收进行绿植灌溉;引入余热再利用技术,建立光伏发电,保证厂区1/8的电能使用。

  吉利控股集团总裁、吉利汽车集团总裁兼CEO安聪慧接受媒体专访时表示,领克还成立了专门的鼻子小组,对车内用料的气味进行评价,最大消除车内异味产生源,保证领克坚持6.5级以上气味等级要求。

  毫无疑问,智能+绿色已成为行业共识,智能化、信息化、柔性化、自动化水准将推动汽车产业转型升级,引领中国高端汽车制造潮流。(王小月)